Справочные материалы по инженерной графике: Сборник материалов для выполнения расчетно-графических работ
Содержит справочные сведения об основных конструктивных и технологических элементах деталей и видах соединений.
1
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
Ульяновский государственный технический университет
СПРАВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
ПО ИНЖЕНЕРНОЙ ГРАФИКЕ
Сборник материалов для выполнения расчетно-графических работ
для студентов машиностроительных специальностей
всех форм обучения
Составители: Г. М. Горшков
А. М. Бударин
Д. А. Коршунов
А. В. Демокритова
Д. А. Курушин
Ульяновск
2006
2
УДК 744.43(076)
ББК 30.11я7
С 74
Рецензент д-р техн. наук, профессор, зав. кафедрой «Основы проек-
тирования машин» УлГТУ И. Ф. Дьяков.
Одобрено секцией методических пособий научно-методического
совета университета.
Справочные материалы по инженерной графике : сборник мате-
C74 риалов для выполнения расчетно-графических работ для с тудентов ма-
шиностроительных специальностей всех форм обучения / cост.
Г. М. Горшков, А. М. Бударин, Д. А. Коршунов и др. – Ульяновск : Ул-
ГТУ, 2006. – 55 с.
Содержит справочные сведения об основных конструктивных и технологиче-
ских элементах деталей и видах соединений.
Работа подготовлена на кафедре «Начертательная геометрия и машинная гра-
фика».
УДК 744.43(076)
ББК 30.11я7
© Г. М. Горшков, А. М. Бударин,
Д. А. Коршунов, А. В. Демокритова,
Д. А. Курушин, составление, 2006
© Оформление. УлГТУ, 2006
3
ОГЛАВЛЕНИЕ
ПРЕД ВАРИТЕЛЬНЫЕ ЗАМЕЧАНИЯ ............................................................ 4
1. КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ДЕТАЛЕЙ........................................... 5
1.1. Рифления.............................................................................................. 5
1.2. Радиусы закруглений, фаски, галтели .................................................... 7
1.3. Канавки................................................................................................ 8
1.4. Резьбы.................................................................................................10
1.5. Отверстия под нарезание резьбы ..........................................................17
1.6. Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски ...............................18
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ЭЛЕМЕНТЫ ДЕТАЛЕЙ ........................................25
2.1. Канавки для выхода шлифовального круга ...........................................25
2.2. Отверстия центровые ...........................................................................27
3. КОНСТРУКТИВНЫЕ И УПРОЩЕННЫЕ ИЗОБРАЖЕНИЯ ДЕТ АЛЕЙ
И СОЕДИНЕНИЙ .....................................................................................29
3.1. Крепежные резьбовые изделия .............................................................29
3.2. Шпоночные соединения .......................................................................43
3.3. Шлицевые соединения .........................................................................45
3.4. Заклепочные детали и соединения ........................................................47
3.5. Сварные соединения ............................................................................49
3.6. Паяные соединения..............................................................................51
3.7. Клееные соединения ............................................................................52
3.8. Соединения деталей методом деформации............................................53
3.9. Ряды чисел и модулей..........................................................................54
БИБЛ ИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК .............................................................55
4
ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЕ ЗАМЕЧАНИЯ
В изделиях машиностроения и приборос троения широко применяют раз-
личные соединения деталей: резьбовые, шпоночные, шлицевые, клепаные
сварные, паяные, клееные и др. В каждом соединении имеются связующие кон-
структивные элементы, например, резьбовые и зубчатые поверхности, шпонки,
заклепки и т. д. При выполнении чертежей деталей многие из этих элементов
обозначают и изображают условно.
Кроме конструктивных элементов у деталей предусматривают техноло-
гические элементы, которые необходимы для изготовления детали, например,
для закрепления заготовки на металлообрабатывающих станках.
Конструктивные и технологические элементы деталей стандартизованы, а
значит при изображении их на чертежах и простановке размеров необходимо
руководствоваться государственными стандартами.
Сборник состоит из трех разделов. В первом разделе приведены сведения
по конструктивным элементам деталей: рифления (прямые и сетчатые); радиу-
сы закруглений сопряженных валов и втулок; канавки для посадки подшипни-
ков и сальниковых уплотнительных колец; сведения по различным видам резьб;
выходы для внутренней и наружной резьбы; посадочные места под резиновые
уплотнительные кольца круглого сечения.
Во втором разделе приведены сведения по технологическим элементам
деталей: канавки для выхода шлифовальных кругов и долбяков; центровые от-
верстия; опорные поверхнос ти под крепежные детали.
В третьем разделе имеются сведения по конструктивным и упрощенным
изображениям деталей и соединений: резьбовые, шпоночные, шлицевые, закле-
почные, клееные, паяные, а также справочные сведения о рядах стандартных
чисел и модулей.
Сборник составлен на основе справочника конструктора-
машиностроителя [1, 2, 3] и имеет цель оказать студентам помощь при выпол-
нении расчетно-графических работ.
5
1. КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ДЕТАЛЕЙ
1.1. Рифления
Рифления обычно выполняют на цилиндрических поверхнос тях деталей
для облегчения их ручного вращения или перемещения. Рифления по
ГОСТ 21474–75 бывают двух видов: прямое и сетчатое. Основные параметры
рифления приведены в табл. 1.1.
Таблица 1.1
Рифление прямое и сетчатое (ГОСТ 21474–75)
Прямое Сетчатое
Профиль рифления
в направлении А
Диаметр обрабатываемой поверхности d, мм
М атериал Ширина Св. 8 Св. 16 Св. 32 Св. 63
До 8 Св. 125
детали В, мм до 16 до 32 до 63 до 125
Шаг рифления Р, мм
Рифление прямое
До 4 0,5 0,5 0,6 0,6 0,8 1
Св. 4 до 8 0,5 0,6 0,6 0,6 0,8 1
Для всех
Св. 8 до 16 0,5 0,6 0,8 0,8 0,8 1
материалов
Св. 16 до 32 0,5 0,6 0,8 1,0 1,0 1,2
Св. 32 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6
Рифление сетчатое
До 8 0,5 0,6 0,6 0,6 0,8 –
Цветные Св. 8 до 16 0,5 0,6 0,8 0,8 0,8 –
металлы Св. 16 до 32 0,5 0,6 0,8 1,0 1,0 –
Св. 32 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6
До 8 0,5 0,6 0,6 0,8 0,8 –
Св. 8 до 16 0,5 0,8 1,0 1,0 1,0 –
Сталь
Св. 16 до 32 0,5 0,8 1,0 1,2 1,2 –
Св. 32 0,5 0,8 1,2 1,2 1,6 2,0
6
Шаги профилей P брать из рядов:
прямых – 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 мм;
сетчатых – 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 2,0 мм.
Высота рифления h составляет:
для стальных деталей (0,25 ÷ 0,7)Р;
для деталей из цветных металлов и сплавов (0,25 ÷ 0,5)Р.
Угол α = 70° для стальных деталей, α = 90° для деталей из цветных ме-
таллов и сплавов.
Пример обозначения прямого рифления с шагом Р = 1,0 мм:
Рифление прямое 1,0 ГОСТ 21474-75.
То же, для сетчатого рифления:
Рифление сетчатое 1,0 ГОСТ 21474-75.
При соединении металлических деталей с пластмассовыми на металличе-
ских деталях выполняют прямое рифление, основные размеры которого пред-
ставлены в табл. 1.2.
Таблица 1.2
Рифление для соединения металлических деталей с пластмассовыми
Диаметр d, мм Фаски, мм
с с1
3 0,4 0,5
4; 5; 6; 8; 9; 10; 11 0,5 0,6
12; 14; 16; 18; 20 0,6 0,8
25; 28; 32 0,8 1,0
Оси отверстий в соединяемых деталях из текстолита, гетинакса или фиб-
ра должны быть расположены перпендикулярно волокнам материала. Мини-
мальная толщина детали в месте запрессовки должна быть не менее 3,5 мм.
7
1.2. Радиусы закруглений, фаски, галтели
При изготовлении металлических деталей в местах перехода поверхно-
стей предусматривают радиусы закруглений и галтели, а для цилиндрических
поверхностей – фаски. В табл. 1.3 представлены основные размеры таких кон-
структивных элементов.
Таблица 1.3
Радиусы закруглений и фаски
Радиусы закруглений и фаски с, r, мм
1-й ряд 2-й ряд 1-й ряд 2-й ряд 1-й ряд 2-й ряд
0,1 0,2 2,5 2 25 20
0,4 0,3 4 3 40 32
0,6 0,5 6 5 60 50
1,0 0,8 10 8 100 80
1,6 1,2 16 12 150 125
Размеры радиусов и фасок распространяются на детали, изготавливаемые из металла и
пластмасс, но не распространяются на размеры радиусов, закруглений (сгиба) гнутых дета-
лей, фасок на резьбах, радиусов проточек для выхода резьбообразующего инструмента, фа-
сок и закруглений подшипников и на их сопряжения с валами и корпусами.
При выборе размеров радиусов и фасок значения 1-го ряда следует предпочитать 2-му.
Радиусы закруглений сопряженных валов и втулок
d(D), мм R, мм R1 , мм
10 – 18 0,6 1
20 – 28 1,6 2
30 – 46 2,0 2,5
46 – 68 2,5 3
70 – 100 3 4
105 – 150 4 5
155 – 200 5 6
210 – 250 6 8
8
Окончание табл. 1.3
Галтели вала и корпуса под шарико- и роликоподшипники
Rном , мм R1 , мм Rном , мм R1 , мм
0,2 0,1 2 1
0,3 0,2 2,5 1,5
0,4 0,2 3 2
0,5 0,3 3,5 2
1 0,6 4 2,5
1,5 1 5 3
1.3. Канавки
При проектировании валов и осей в их конструкции час то предусматри-
вают специальные канавки для посадки подшипников качения (табл. 1.4).
Таблица 1.4
Канавки для посадки подшипников качения
rном , мм b, мм R, мм
0,2 – 0,8 2 0,5
1–2 3 1
2,5 – 3,5 5 1,6
4–6 8 2
Часто для работы механизма (редуктора, коробки скоростей) требуется
применение жидкой смазки. Для предотвращения потерь смазки применяют
сальниковые уплотнения. Для размещения сальниковых колец в конструкции
корпусных деталей предусматривают специальные канавки (табл. 1.5).
9
Таблица 1.5
Форма и размеры канавок для сальниковых колец
Диаметр вала Кольцо, мм Канавка, мм
dв , мм d D b D1 d1 b1 b2
10 9 18 2,5 19 11 2 3
12 11 20 2,5 21 13 2 3
15 14 23 2,5 24 16 2 3
18 17 28 3,5 29 19 3 4,3
20 19 30 3,5 31 21 3 4,3
25 24 37 5 38 26 4 5,5
30 29 42 5 43 31 4 5,5
35 34 47 5 48 36 4 5,5
40 39 52 5 53 41 4 5,5
45 44 57 5 58 46 4 5,5
50 49 66 6 67 51 5 7,1
55 54 71 6 72 56 5 7,1
60 59 76 6 77 61 5 7,1
70 69 88 7 89 71 6 8,3
80 79 98 7 99 81 6 8,3
90 89 110 8,5 111 91 7 9,6
Сальниковые кольца из грубошерстного войлока, изготавливаемого по
ГОСТу 6418–81, и полугрубошерстного войлока, – по ГОСТу 6308–71, предна-
значены для уплотнения валов, работающих при окружной скорости не более 2 м/с.
Сальниковые кольца из тонкошерстного войлока по ГОСТ 288–72 предназначе-
ны для уплотнения валов, работающих при окружной скорости не более 5 м/с.
Пример обозначения кольца сальникового из грубошерстного войлока
D = 52 мм, d = 39 мм, b = 5 мм для уплотнения вала диаметром 40 мм:
Кольцо СГ 52-39-5 ГОСТ 6418-81.
10
1.4. Резьбы
В практике машино- и приборос троения применяют разнообразные типы
резьб, отличающиеся профилем, числом заходов, направлением витков и др.
Классификация резьб по основным признакам приведена в табл. 1.6.
Таблица 1.6
Классификация резьб
Классиф икационный признак Тип и вид резьбы
Крепежная
Назначение Ходовая
Специальная
Цилиндрическая
Форма поверхности
Коническая
Расположение поверхности Наружная
Внутренняя
Треугольная
Трапецеидальная
Форма профиля Упорная
Прямоугольная
Круглая
Специальная
Крупная
Величина шага М елкая
Специальная
Правая
Направление винтовой линии
Левая
Однозаходная
Число заходов
М ногозаходная
Государственными стандартами установлены следующие резьбы общего
назначения: метрическая, метрическая коническая, трубная цилиндрическая,
трубная коническая, трапецеидальная, упорная.
Ме т ри ч е с к а я ц и л и н д р и ч е с к а я резьба (ГОСТ 9150–81)
имеет профиль в виде равностороннего треугольника с углом при вершине 60°.
Основными параметрами резьбы приняты: номинальный (наружный) диаметр
резьбы (d – для наружной резьбы, D – для внутренней резьбы); шаг резьбы P.
Значения диаметра и шага резьбы общего назначения в диапазоне диа-
метров от 0,25 до 600 мм устанавливает ГОСТ 8724–81, наиболее широко рас-
пространенные значения диаметров и шагов резьб приведены в табл. 1.7.
